Manažer kvality odpovídá - druhý díl: Jaké jsou nástroje kvality?

Další pokračování ze série o kvalitě je tady! Už jsme probrali co to vlastně kvalita je a jaké jsou náklady na ni. Tentokrát si spolu s manažerem kvality, panem Jindřichem Ryšavým, posvítíme na to, s jakými nástroji kvalita pracuje a jak předejít chybám a následnému hněvu zákazníků. Jdeme na to!

Jak vlastně můžeme předejít hromadám špatných kusů, zákaznickým reklamacím, a nakonec i hněvu odběratelů, který může být pro firmu likvidační? Existuje hojně používaný a letitý nástroj nazývaný FMEA - což znamená „Failure Mode and Efects Analysis,“ - volně přeloženo „Analýza příčin a důsledků vad“ nebo „Analýza možností vzniku vad a jejich následků.“ A odkud se tento nástroj vzal? 

Můžeme za něj vděčit bouřlivému rozvoji kosmonautiky v 60. letech a hlavně NASA, která tento nástroj vyvinula pro hledání signifikantních rizik. Neboť závada na raketě, či modulu s posádkou nezřídka končila fatálně. O další rozvoj a rozšíření této metody se postaral Henry Ford v sedmdesátých letech. O dekádu později byla metoda zpracována do příručky QS9000 (norma amerického automobilového průmyslu). Tolik krátce k historii. Tento nástroj je jednoduše starší než většina z nás, čtenářů tohoto článku😉. 

Jak se FMEA používá?

Jak již samotný název napovídá, měl by se tento nástroj použít ještě před zahájením výroby. Na tomto místě by měl ukázat na největší rizika a dát tak šanci jim za pomoci různých opatření předcházet. Tím, že tato rizika odhalíme ještě před vlastní výrobou, ušetříme ohromné peníze za zmetky (nepodařené výrobky) a reklamace. Neošetřená rizika procesu a designu bychom tak odhalovali až v průběhu výroby, a to bohužel společně se zákazníky.

Nyní k samotnému použití nástroje. Princip je celkem jednoduchý. Je to v podstatě záznam toho, co se může během výroby po…. a co s tím, když se to po…. Zní to banálně, ale je to obrovské know-how. Daleko cennější než třeba výrobní postup. FMEA můžeme použít pro vlastní návrh výrobku, pak tu máme DFMEA – Design FMEA nebo pro výrobní proces PFMEA – Process FMEA. To jsou dvě nejpoužívanější. Nicméně tento nástroj můžeme použít i při dalších příležitostech – při změně návrhu, přesunutí výroby, průšvihu s vysokou zmetkovitostí, průšvihu se zákaznickými reklamacemi a podobně.

Základem pro dobře provedenou FMEA je tým zkušených pracovníků (výroba, kvalita, engineering, údržba), znalých výroby a konstrukce, kteří se společně sejdou a dokážou přijít na to, co se může pokazit a jak tomu předcházet. Každé nalezené riziko ohodnotí pomocí tří koeficientů – význam vady, výskyt vady a odhalitelnost vady (čím významnější vada, čím častěji k vadě může dojít nebo čím obtížnější je odhalitelnost vady - tím je větší číslo). Součin těchto tří čísel je potom ohodnocením rizika - rizika chyby a s tím souvisejících nákladů. Další detaily FMEA jsou již předmětem odborných kurzů.

Na závěr si řekněme, že FMEA je hlavně o zkušených lidech a jejich schopnosti najít a posoudit rizika. Záleží pak už jen na managementu, jak tato rizika uchopí a řeší. 

Chybělo Vám něco v článku a máte další dotazy? Napište nám!